포스코가 그룹사 간의 시너지를 총 결집한 100% 순수 자력 엔지니어링 기술로 전남 광양 4열연 공장 건설에 성공했다.
포스코는 31일 광양제철소에서 권오준 회장과 고객사, 공급사 및 그룹사 대표 등 200여명이 참석한 가운데 4열연공장 준공식을 개최했다. 포스코는 지난 2007년 세계 최초로 파이넥스공법을 상업화한 이래 엔지니어링과 구매, 건설 및 생산 등 전 부문에 걸쳐 독자적으로 열연공장을 완공하는 성과를 이루게 됐다.
권오준 회장은 기념사를 통해 “광양 4열연공장 준공으로 고급 자동차강판과 고기능 강재 시장에서 포스코의 주도적인 포지션을 지속 유지, 강화해 나갈 것”이라며 “고객을 위한 최고의 ‘솔루션 하우스’가 되겠다”고 강조했다.
광양 4열연공장은 그동안 해외 엔지니어링사에 의존하던 것에서 탈피, 초기 단계부터 포스코건설, 포스코ICT 등 주요 그룹사들의 역량이 모아져 더욱 의미가 크다. 하드웨어 핵심설비인 가열로와 압연설비, 권취설비 등은 포스코건설에서, 소프트웨어 해당설비인 제어 및 전기설비를 포스코ICT 에서 전담하는 등 포스코와 그룹사가 자력으로 설계하고 건설함으로써 100% 독자적 엔지니어링 역량을 완성한 것이다.
우선 가열로에서는 반제품인 슬래브를 가열하는 본연의 기능 외에 ECS(Evaporating Cooling System)이라는 증발냉각설비를 설치해 시간당 23.4톤의 스팀을 부가적으로 생산할 수 있게 했다. 이 가운데 1/3정도를 자체적으로 사용하고 나머지는 다른 공장의 에너지원으로 활용함으로써 연간 60억원의 원가절감과 에너지 절약이 가능할 수 있다.
SSP(Slab Sizing Press) 설비는 슬라브를 고객이 원하는 폭으로 조정해주는 설비로 폭 조정이 최대 350mm로 까지 가능하다. 또 마무리 압연기에는 장력제어 및 형상제어 신기술과 신설비가 도입돼 고급강의 품질과 생산성을 높이는 한편 표면품질도 높이게 됐다.
제품의 마지막 냉각단계에서는 기존 열연공장보다 냉각테이블을 약 30m 연장해 냉각속도 등 제어능력을 증대함으로써 고객이 원하는 강도 조정 등이 용이하도록 했다. 아울러 열연강판 코일을 운반할 때도 기존에 컨베이어벨트 대신 전용 운반시설인 팰릿 타입(Pallet Type) 방식을 처음 도입함으로써 이송과정에서 발생하는 결함 가능성과 운반 사이클 시간을 대폭 단축했다.
포스코는 4열연공장에서 생산되는 330만톤의 제품 가운데 대부분을 포스코 해외 자동차강판 생산 법인을 통해 글로벌 자동차사에 맞춤형으로 공급한다고 밝혔다.
